命名

　　射出原理：1、乃利用塑料之熱可塑膠加工塑性，2、 先將塑料原料經螺杆運轉摩擦生熱及料管電熱之輔助而3、溶解使成流體狀態。在經杜塞壓力注入，4、 設計之模型穴內，5、經冷卻後取出而6、成各種特殊形狀之成形品。

　　射出流程：

　　鎖模→射膠→熔膠→松退(冷卻)→閉模→頂出成品

　　認識塑膠：

　　一般塑膠分類為兩種(A)熱固性(B)熱可塑性，射出成型加工均使用熱塑性塑膠。熱可塑性塑膠有兩種區別分：結晶性塑膠及非結晶性塑膠一般結性塑膠在成型過程會結晶化成形收縮率較大，成型表面光澤良好。

　　1、結晶性塑膠有下列：PE PP PA PBT POM PPS PET

　　非結晶性塑膠有下列：PS PBT POM PC PVC

　　2、工程塑膠有下列：PA PBT POM PC N塑膠零件ORYL(PPO)

　　特殊工程塑膠有下列：PPS PET

　　射出成型材料之成型條件

　　成型時使原料恰當熔融所需之熱量及溫度；因為每種原料之熔融溫度即比熱不同而不同(此資料可由原料商提供)溫度之設定可依照螺杆設計：進料段-低、壓縮段-高、計量段-次之。溫度過低原料熔融不均、色澤不均、溫度過高使原料分解變質。

　　射出成型條件之高設定

　　1、鎖模壓力：鎖模壓力必許大於塑膠射入模內之總壓力塑膠射出，過高塑料即可能由分模而溢出，鎖模太大(過高)會損耗機器、模具及浪費電力，故適當的調整鎖模。是以成品射入模內分模面不出毛邊為原則。

　　2、熔膠量之設定：

　　首先找尋生產機器之最大射出量(PS)及螺杆之最大行程之資料

　　最大射出量(PS)/螺杆最大行程=A

　　(成品+夾頭)重量/B=所需設定之熔膠

　　A生產原料之密度=B

　　3、射出壓力、速度、位置之設定：

　　可利用分段射出，先設定一段之速度及壓力位置後對照成品，再設定下一段之速度、壓力位置以此類推、一般成型不管用幾段射出，在完成之前一段必須調整到80%-90%，最後一段壓力、速度均小，當保壓用，位置用來控制毛邊或缺料。如果成品還是縮射出加工水可利用保壓來補其不足。

　　4、模具溫度：

　　原料將大型之熱帶入模具內，成品將部分帶走，部分之熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不便溫度，在模具內有：時通、冷凍水、冷水、熱水、熱油或電熱棒，其還擇完全為使進出模具內熱平衡，保持不便之溫度，使成型時品質穩定。

　　5、背壓：

　　螺杆在旋轉後退時之阻力為背壓力，轉此阻力之工程塑膠目的為原料在被螺杆輸送，壓縮過程中能更緊密，原料中之空氣、水氣及其他分解出之氣體經壓縮段後，氣體由料管後方排出。

　　成型不良原因及對策

　　成型上之缺點除有些是發生在機器性能，模具設計或原料特性能本身外，大部分問題可靠調整作條件來解決。

　　調整操作條件必須注意：

　　每次變動一個因素見到其結果再變動另一個。

　　調整完了後必須觀察一段時間，待操作平衡穩定後之結果才算數。壓力之變動在一兩模內即之結果，而時間尤其溫度之變動需觀察十分鐘後結果才算穩定結果。

　　以下分熟知各種缺點可能因及優先調整之因素及方向說明各種缺點，其可能發生之原因及對策。

　　有些缺點及原因僅限於某些原因，有些缺點識同一原因之過興不及。

　　一、成品未完成(SHORT SHOT)

　　不良工程塑膠原因 對策

　　1、原料溫度太低 1、提高料管溫度

　　2、射出壓力太低 2、提高射出壓力

　　3、熔膠量不高的 3、增多計量行程

　　4、射出時間太短 4、增長射出時間

　　5、射出速度太慢 5、加快射出速度

　　6、模具溫度太低 6、提高模具溫度

　　7、模具溫度不均 7、重整模具不管

　　8、模具排氣不良 8、恰當位置加適度之排氣孔

　　9、射咀阻塞 9、拆除清理

　　10、進膠不均勻 10、重開模具溢口位置

　　11、澆口或溢口太小 11塑膠射出、加大澆口或溢口

　　12、原料內潤滑劑不夠 12、酌加潤滑劑

　　13、螺杆止逆環(過膠圈)磨損 13、拆除檢查修理

　　14、機器能量不夠 14、更換較大機器